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1、车间管理者对6S充分认知和树立信息
6S是一把手项目。6S的实施在开始阶段总是自上而下推行，最高管理层对6S没有深度的认识和坚定信仰和承诺，6S很容易变成一场表演。最高管理者对6S的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓，但最重要的是，他们在这个过程中要亲力亲为。
确保管理层统一认识并建立初步的6S意识，这是接下来要解决的问题，而管理层研讨会是非常有效的一种方式。6S的历史和发展，6S的作用和收益，6S的推行流程和成功要素，6S的步骤重点和疑难，6S的推动工具箱等等，都需要通过研讨会传达并形成共识。当然，6S的现场实践和工具的模拟运用也是研讨会不可或缺的内容。
3、建立6S推进组织，确认6S推进方针和目标
实施6S要有正式的组织来领导，通常的做法是成立推进委员会并建立定期活动机制，由工厂最高管理者亲自挂帅，由工厂主要经理担任委员。各个层级都要建立类似的机构，从上至下逐步扩大，从而建立从最高管理层到一线员工的推行组织。工厂需要任命自己的6S推进员。6S的推进方针和目标，必须由工厂推进委员会确认并发布。
工厂何时开始启动6S示范线的培训和活动？又何时开始全面的6S推广？何时进行分阶段的审计？何时出台激励措施？这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布。
通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造6S氛围。同时启动员工6S意识培训，必要时可组织员工参观6S示范工厂，以确凿的事实打动他们。
在大多数情况下，在6S全面推广前设立示范区是必要的，工厂可以按职能块分别选择示范线。从示范线入手能够让工厂在短时间内取得6S的成功，让经理和员工积累成功开展6S的经验，培养6S的火种。工厂可委派经理直接负责某条示范线的6S实施工作，并以经理的名字命名示范线，以此来体现工厂管理层的承诺和实践。
示范线取得成功后，可在整个工厂内全面推行6S，除了像在示范阶段那样采用小组活动，全面推进6S还需大量使用“看板管理”、“5个为什么”分析等工具。
制定检查表并定期审核，是将6S纳入日常管理的有效手段。同时，将审核结果与绩效考核有效地结合在一起，可把6S与员工的日常工作紧密地联系起来。而不定期地举办6S的宣传文化活动，如6S演讲比赛、征文比赛、绘画比赛等，则可不断强化员工的6S意识。管理人员在日常管理中也要不断引导员工认识到6S给工厂和某个人带来的益处，从而逐步形成自下而上的6S文化。
工厂在成功地巩固6S的成效后，将呈现出整洁、清爽、有序的新面貌。更重要的是，6S的实施过程以及一系列工具的广泛应用，将为培育全员参与和持续改善的文化打下良好的基础。此后，工厂可引入更高级的管理系统如TPM、TPS、精准生产等，以不断地锁定和消除损失，最终登上卓越制造。
通过高层学习6S管理，使高层意见统一；
人力资源或培训部可以将自己的部门先进行6S管理，记得对实施前和实施后进行拍照，以便后面全员培训时有素材；
对车间人员进行全员培训，详细讲述6S管理是什么，为什么要实施以及如何实施，时间为2小时；
制定责任机制，明确责任人和奖罚机制
为车间实施6S管理设定一个期限，这个期限在行政部负责检查、督促，但是不处罚；
过来整改期，则正式进入实施期，相关责任机制启动。
制造部门在无尘车间内的工作人员，经过《无尘l车间管理规定》、《无尘车间更衣室管理规定》等培训后，方可
进入无尘车间作业。进入无尘车间人员必须按照《无尘车间更衣管理规定》穿好无尘服。外来人员必须由总经理
或副总经理同意，方可进入无尘车间。非车间人员（经理级（含）以上人员除外）进入无尘车间均需经制造最高
进入风淋室以3人为上限，不得超过，风淋室吹净时间为15秒。
进入无尘车间须轻缓走动，不可随意跑动。
生产之镜片辅料、主材料、自动喷涂线和其它物品等，所有进入无尘车间的物料和物品均应从专用物料风淋窗经风淋后方可进入
无尘车间。欲携入无尘车间之零配件、工具、仪器、设备等均需用酒精或无尘拭纸擦拭乾净。作业人员个人物品
请放置于劳保柜，所有私人物品不准带入作业区内。新设备进入无尘车间，需经洗清干净，把粉尘、粉屑彻底清除
后才可进入无尘车间，同时确认其材质是否为无尘。
文具严禁携入橡皮擦、蜡笔、棉质、纸盒（纸箱）、木材等易产生粉尘材料的物品。
私人照相机、收音机、手机未经申表之摄影器材。
需用PE管，若非PE管，仓库及采购则要经过清理后方可进入。
没有经过清洁过程之器材、零件、仪器物件等。
机台设备保养按照《设备管理程序》定期维护；
制造部对吊顶天花板、四面墙壁及柜子每周清洁；
无尘车间清洁时，要开启空调和送风系统，再进行清洁动作；
作业所产生的垃圾应放入垃圾桶内并及时倒掉，机台旁的废料桶需加盖板，
无尘车间管理人员按时填写《无尘车间温湿度检测记录表》，以便即时监控无尘车间内的温湿度状况，无尘车间的
温度控制在22±3℃，湿度在50-70%RH之间；
品保部需每周一次对无尘车间内不定点3处区域检验尘埃粒子状况，并记录在《无尘车间尘埃粒子检测记录表》
（具体检测频率将根据实际情况而定）；
每日用酒精、清洁剂对机台和作业台面进行整体清洁；
清洁时禁止使用扫把清扫地板，清洁用具不可放置于无尘车间内；
不同无尘等级车间可互相通行的，其门口在等级较低的一侧需铺设粘尘垫，所有风淋室内必须铺设粘尘垫。粘尘垫更
浅蓝色连体无尘服：4楼千级/万级无尘车间作业员使用；
深蓝色连体无尘服：5楼十万级印刷车间作业员使用；
无尘服的请购由资材课根据公司员工比例及公司规划备用库存，并由采购课统筹招商承制；
新员工入职后，凭工作证至资材课领取无尘服2套；
老员工因无尘服久穿脏旧需要更换者，可向现场统计员以旧换新；
无尘服执行专人专用，应妥善保管，并保持整洁；如故意丢弃应按成本价赔偿。
制造部管理人员分发，作业员各两套，便于更换。
无尘服由制造部文员进行收集，统一移交给仓库，由人力资源部统一定期外发清洗。
统一清洗干净后，由仓库移交给制造部文员分发给员工。
无尘服移交时填写《无尘服清洗移交记录表》，双方签字以示负责。
紧急逃生门，除进入设备外或非紧急需要，严禁开启。
无尘车间内不要的纸张、FILM等，不可撕裂以避免产生残屑，应及时将其带离无尘车间丢弃。非无尘纸进入车间均需
进入无尘车间后必须随手关门，开门的动作要缓慢，关门动作要放慢。
进入无尘车间后，不得随意在作业区内频繁走动和跑动。
在无尘车间内，严禁饮食、嬉闹、运动或从事其它与工作无关的事情。
剧烈运动后禁止立刻进入无尘车间，须待呼吸平稳不再流汗后方可进入无尘车间。
开启风淋通道口时需先确认对面门处于关闭状态下才可开启。
除经核准外，禁止于车间内拍照摄影。
无尘车间内的物料架需采用无尘材质制作（铁质/塑料等），不可采用木板或采用纸张包装架子，以免产生粉屑。
若违反以上规定，由稽核人员落实责任人，并根据情节严重性，计一次警告或严重警告。
1、“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。由此可以看出6S是一种现代企业的管理模式和平台，而车间定置只是一项工作。下面是6S的简单讲解。
2、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。清洁（SEIKETSU）——经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。
3、“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
4、（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；（2）持之性：人性化，全球遵守与保持；（3）美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
5、（1）全员参与：董事长到一线员工再到所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；（2）全过程：全产品研发——废止的生命周期人人保持——改善——保持——管理活动（3）全效率：综合效率，挑战工作极限。只有起点没有终点。
6、（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以是个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。（7）降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；（8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
7、1995年引进香港，WTO日资企业，认真对待每一件小事，有规定按规定做。海尔、美的、正泰。海尔：6S大脚印，每天班前会，好的不好的。现场管理精髓：责任到人，人人有事管，事事有人管。内蒙毛乌素对气瓶发气少追究，“认真的态度”各级技术人员、管理人员多到现场解决问题，促使现场水平提高，日事日毕，日清日高。“OEC”
8、（1）决策——誓师大会；（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂。精细管理>精确管理>精益管理制度是创造优秀员工的基石标准是造就伟大企业的砖瓦 6S是落实制度的标准的工具讲师：孙少雄历任日企、美企、台企世界五百强企业基层主管、中阶干部、高层领导，具有国际一流企业多年的实战管理经验，孙老师将国跨国公司先进的管理理论和国内企业的现状有机结合，总结出既有理论底蕴又有实用价值的管理方法。通过多年来从事顾问工作的实践，孙老师积累了丰富的管理实战经验，尤其在5S管理、品质改善、规范管理、现场改善、人力资源管理等方面的培训和实务辅导有着极为深厚的功力。孙少雄曾服务过的企业：ABB电控、太古可口可乐、完达山企业集团、中铁快运、江苏仪征化纤、远东电缆集团、西安西北光电、青岛汉缆集团、烟台万华聚胺脂股份、北京西贝餐饮、京鲁渔业、顺德特种变压器厂、广东顺威电器等。擅长课程：《企业诊断与辅导》、《组织人事系统》、《生产管理》、《品质管理》、《IE工业工程》《6S精益管理》各盘主要内容：第一盘内容提要一、6S是一流企业的标志 6S精益管理，是未来竞争的关键，是市场取胜的利器，是一流企业品性的标志二、剖析我们企业员工最大的缺点·做事随意，没有规矩！·有了规矩，弄虚作假，不守规矩！·遵守规矩，却总是做不到位！一旦我们克服了这些缺点，赶美超日指日可待！三、学习6S精益管理中在于学神，不在于形 6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准四、6S精益管理的对象·人--规范化·事--流程化·物--规格化二、6S精益管理个我们带来什么·减少故障，促进品质·减少浪费，节约成本·建立安全，确保健康·提高士气，促进效率·树立形象，获取信赖·孕育文化，培养素质第二盘内容提要三、企业如何自我照镜子企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。四、6S精益管理推行的三部曲·外行看热闹，建立正确的意识地、物明朗有序，管理状态清清楚楚·内行看门道，明确岗位规范运作流程明确，监控点得以控制·企业看文化，凡是执行彻底企业形成良好氛围，人人用心做事五、建立明确的责任链创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。分工明确是为了更好的合作六、推行组织的有效运作·公司如何形成有效的管理网络·让主管主动担负起推行的职责的方法·如何让牵头人员有效的运作·让员工对问题具有共识七、计划的制定和实施·方针、目标、实施内容的制定·主题活动的设定和开展·活动水准的评估方法第三盘内容提要一、中日企业推行6S的区别分析从民族性、6S的定位以及推行的方法加以比较，避免口头行动多于实际行动二、6S各项内容的推行要点抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍三、推行过程实例参照说明正、反案例的图片对比说明以及一流企业实景参照能给我们最感性的认识，能最直接地运用到实际工作中，做到立竿见影第四盘内容提要一、目视管理和看板管理将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然现场、工装、库房目视管理实例的说明目视管理和看板管理的实施要领二、6S各活动项目水准的评估设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下三、6S活动常犯的误区对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显第五盘内容提要一、营造良好的6S精益管理氛围 6S精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果二、三位一体的素养提升素养的提升需要指责高手不断地发现问题，指出问题；需要被指责高手及时检讨问题，改善问题；需要感受高手站在团队的利益考虑问题，解决问题三、良好习惯的养成员工的思想在于启发，不是简单的教条。从有想法，到内心感受到触动，进而转换为行动，最终养成良好的习惯是一个过程。需要个人，团队以及整体的氛围的建设才能达成四、全员参与每一个人都要有明确的6S职责，全员参与实施，共同创造变化五、6S精益管理活动成功和失败的要点剖析成功和失败的要因，让我们事半功倍。6S管理无止境，要不断追求精细、精确和精益第六盘内容提要一、库房6S精益管理改善案例分享二、服务业6S精益管理基础作业训练方法案例分享三、餐饮业6S精益管理服务技巧提升训练案例分享四、制造业6S精益管理改善成果案例分享五、6S精益管理的思考点分享
